一針見血:解決CNC數(shù)控加工撞機的問題,讓人匪夷所思
數(shù)控五金加工中，完成編程后進行操機時出現(xiàn)撞機，讓人頭都大了。那么我們首先得分析分析撞機原因哪里。首先檢查工件的安全高度設(shè)置的夠不夠，其次是設(shè)置程序過程中刀具與實際程序刀具不符。再就是車削刀具的程序中的長度與加工的深度不對。最后也有可能是我們在編制程序時把座標(biāo)原點設(shè)置錯了。根據(jù)對應(yīng)的錯誤點去解決問題。
如果我們經(jīng)過多次檢查編制和程序沒有問題的話，那么就要考慮也有可能是操作的失誤引起的撞機。操機者在對刀Z軸出現(xiàn)錯誤，用錯刀，走錯程序，手動操作時手輪方向轉(zhuǎn)錯以及進給時搞錯方向。車床加工操作員要加強自身的操機理論知識及對機器設(shè)力備熟練程度。裝夾刀具要反復(fù)檢查和對照程序一步一步的按照順序走。
那么在加工過程中還有一個讓師傅們的頭痛的問題，那就是曲在的精度問題，由于各種原因，導(dǎo)致最后生產(chǎn)出的產(chǎn)品達不到精度要求，如切削時參數(shù)設(shè)置的不合理，刀具磨損太快不鋒利，材件工件上有毛刺，以及走刀路線等。綜上所述原因，那么我們應(yīng)設(shè)置合理的切削參數(shù)及轉(zhuǎn)速進給量，生產(chǎn)過程中操作員要經(jīng)常檢查刀具，并進行更換及維護。根據(jù)我們的機器性能，進行合理的走刀，對工件毛刺部位進行合理的補刀操件即可。
在CNC加工過程中，人的因素及操作經(jīng)驗，在很大程度上會影響加工效率和工件的加工品質(zhì)。為此，瑞豐信業(yè)從編程和操作兩個方面分析CNC加工過程中出現(xiàn)撞機現(xiàn)象的原因，并提出了應(yīng)對方案。
一針見血:解決CNC數(shù)控加工撞機的問題,讓人匪夷所思
一、編程原因造成撞機
撞機原因：
·安全高度不夠或沒設(shè)(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。
·程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
·程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。
·程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯。
·編程時座標(biāo)設(shè)置錯誤。
應(yīng)對方案：
·對工件的高度進行準(zhǔn)確的測量也確保安全高度在工件之上。
·程序單上的刀具和實際程序刀具要一致(盡量用自動出程序單或用圖片出程序單)。
·對實際在工件上加工的深度進行測量，南京藝匠精密科技有限公司在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
·在工件上實際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反復(fù)檢查)。
二、操作原因造成的撞機
撞機原因：
·深度Z軸對刀錯誤。
·分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤(如：單邊取數(shù)沒有進刀半徑等)。
·用錯刀(如：D4刀用D10刀來加工)。
·程序走錯(如：A7.NC走A9.NC了)。
·手動操作時手輪搖錯了方向。
·手動快速進給時按錯方向(如：-X 按 +X)。
應(yīng)對方案：
·深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。(底面、頂面、分析面等)。
·分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復(fù)的檢查。
·裝夾刀具時要反復(fù)和程序單及程序?qū)φ諜z查后在裝上。
·程序要一條一條的按順序走。
·在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
·在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。
